水泥窑余热发电沉降室回灰系统的改造 

我公司3000t/d+6000t/d熟料生产线配套建设了纯低温余热发电系统，在两台窑头AQC锅炉前均设置单独沉降室，用以降低进入锅炉的熟料粉尘，自发电系统投入运行以来，频繁出现沉降室捣打料脱落、回灰系统堵料和拉链机磨损等问题。 

1、事故现象
沉降室回灰系统的工艺流程如图1所示，熟料颗粒沉降进入灰斗，经卸灰阀落入本体拉链机，输送至窑头袋收尘器拉链机，而后经熟料大拉链机进入熟料库。 

由于窑头废气温度一直偏高，最高可达到460℃，沉降室回灰温度高，正常运行时本体拉链机的壳体温度达到150℃，壳体外壁漆脱落烤成焦黄色，拖轮轴承频繁出现高温缺油情况，轴承频繁损坏。本体拉链机长22m，受热后膨胀变形一直摩擦侧板，中间位置侧板甚至磨穿。 

2、原因分析 

拉链机一直连续运行而且回灰温度很高，是导致拖轮轴承缺油和拉链机变形的主要原因，提高熟料的结粒和冷却效果，适当降低废气温度，才能缓解以上状况。 

沉降室原设计捣打料的厚度为35mm，使用Φ6.5mm的“V”型扒钉，入口废气温度为380℃，瞬间450℃。从捣打料脱落情况可以看到大部分连同扒钉一块脱落，说明扒钉焊接质量不好，沉降室长期超温运行引起捣打料开裂松动，导致大块的捣打料脱落，卡在插板阀位置，阻塞下灰口引起沉降室大量积灰；同时在沉降室灰斗位置安装的负压表管堵塞，中控员无法判断灰斗内的积灰情况，岗位值班人员对卸灰阀下灰不正常的情况发现不及时。以上原因导致了沉降室内大量积灰，险些造成重大安全事故。 

3、处理
    （1）对沉降室内部脱落的捣打料进行修补，对边缘松动的部位进行清理，在沉降室壳体上覆不锈钢龟甲网并焊接牢固，涂抹12mm耐磨陶瓷涂料。 

    （2）清通灰斗位置的负压表管，并上移至距卸灰阀2m位置，原设计Φ10mm的负压表管改为Φ20mm的无缝钢管，深入沉降室内500mm，在末端安装向下的弯头（如图1所示），并在该管段上部焊接500mm长的耐磨钢板，防止熟料颗粒磨损表管，经过以上处理能够有效地防止熟料粉尘进入负压表管造成堵塞，中控员能够很好地监控到沉降室灰斗位置的负压情况。 

4、使用效果
经过以上改造以后，卸灰阀和拉链机不再连续运转，每天的启动时间7.5h，解决了拉链机拖轮轴承频繁缺油损坏的问题，减轻了设备磨损，延长了设备的使用寿命，同时每年可节约用电约170000kWh。 

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